一、构建的核心环境

郑州圣兰软件为邓州中联水泥构建了“全流程无人化 + 数据贯通” 的智能化运营环境。该环境打破了水泥行业传统运营中 “过磅效率低、装车误差大、数据割裂、人工作弊风险高” 的痛点，整合了矿山开采、原材料收储、熟料加工、水泥生产、成品出库、厂区倒运等全链条场景，搭建起 “无人值守称重 - 智能定量装车 - 数据协同管理” 的闭环体系。依托 “边缘计算 + 云端管控” 的双架构，实现从原材料入场到成品出库的全流程数字化记录、自动化执行与可视化监控，同时建立 “设备联动 + 数据加密” 的安全底座，保障计量数据、调度指令的真实性与可追溯性，为水泥生产全链路高效协同提供支撑。

二、面向的目标群体

核心管理群体：邓州中联水泥管理层（生产总监、运营经理、财务负责人），需通过数字化工具管控生产效率、降低运营成本、防范管理风险；

直接应用群体：磅房管理员、生产调度员、装车操作员，无需现场值守即可完成称重审核、任务调度、装车监控等工作；

一线执行群体：运输司机（厂内倒运、外部配送），通过系统引导实现自助过磅、自动装车，减少人工沟通成本；

协同支撑群体：矿山开采部门、生产车间、仓储部门、财务结算部门，通过数据实时流转实现 “采 - 产 - 存 - 销” 协同；

延伸价值群体：原材料供应商、终端采购客户，通过标准化无人化流程提升交接效率与合作体验。

三、应用的技术与解决方案

核心技术：融合 AI 视觉识别、激光雷达三维建模、物联网（IoT）、红外定位、道闸自动控制、云端数据中台等技术，打通称重设备、装车系统、生产调度、财务核算等多模块数据壁垒；

具体场景化解决方案：

多场景无人值守过磅系统：覆盖矿山骨料、熟料、水泥成品、原材料收料等场景，集成车牌自动识别、红外定位检测、智能道闸控制功能，车辆通过时自动完成身份核验、精准称重、数据上传，司机全程不下车即可完成操作，杜绝 “不完全上磅、换车称重” 等作弊行为；

智能定量装车系统：针对骨料、熟料、水泥三类核心物料，采用激光雷达三维点云建模与 AI 动态检测算法，自动适配不同车型（高栏、低栏、挂车），精准计算料位高度与装车量，实时调整放料速度与溜槽位置，实现定量装车误差≤±1%，同时具备防溢料报警、车辆定位纠偏功能，避免物料浪费与安全风险；

厂区物料倒运管理模块：通过 GPS 定位与电子任务单，实现原材料、半成品在厂区内的智能调度，系统自动匹配运输车辆与倒运路线，实时跟踪运输进度，优化厂区物流动线；

数据协同管理平台：将过磅数据、装车记录、生产计划、库存信息实时同步至云端，生成可视化报表，支持管理层远程监控各环节效率、能耗、损耗等关键指标，同时对接财务系统实现自动结算，减少人工核算误差。

四、最终达成的效果

通过全场景数字化建设落地，邓州中联水泥实现四大核心价值：

效率指数级提升：单车过磅时间从传统 3-5 分钟缩短至 30 秒内，装车效率提升 30% 以上，厂区倒运响应速度提升 60%，彻底解决车辆排队拥堵问题；

成本大幅优化：减少磅房、装车现场值守人员 80% 以上，人工成本降低 40%；定量装车技术杜绝溢料损失，物料损耗率从 5% 降至 1% 以下；数据自动流转减少核算误差，财务结算效率提升 70%；

管理规范化升级：全流程数字化留痕，称重数据、装车记录不可篡改，作弊风险发生率下降 95%，审计追溯效率提升 85%，彻底规避人工操作带来的管理漏洞；协同智能化转型：矿山开采、生产车间、仓储、物流等部门数据实时联动，实现 “以销定产、以产定采”，设备利用率从 75% 提升至 92%，订单交付准时率从 88% 提升至 99%。同时，沉淀的运营数据为生产工艺优化、产能规划提供数据支撑，推动邓州中联水泥从 “传统生产型” 向 “智能高效型” 企业转型，巩固区域市场核心竞争力。